Una macchina o un prodotto connesso sono in grado di fornire in tempo reale qualsiasi tipo di informazione… Letteralmente una miniera d’oro. Se prima le diverse divisioni industriali erano dei “silos” verticali, grazie alla digitalizzazione possono comunicare, con l’obiettivo di rendere tutti i processi più efficienti ed efficaci.
Una breve definizione. Il termine Internet of Things o IOT (in italiano Internet delle cose) è stato coniato nel 1999 dal ricercatore britannico Kevin Ashton e indica un insieme di tecnologie che permettono di collegare a internet qualunque tipo di apparato. Lo scopo di questo tipo di soluzioni è sostanzialmente quello di monitorare, controllare e trasferire informazioni, per poi svolgere azioni conseguenti.
La digital transformation e l’IoT
L’Internet delle cose è a tutti gli effetti un paradigma tecnologico e uno strumento che viene utilizzato per rendere processi e prodotti sempre più performanti ed è diventato un elemento che, se ben gestito, può rappresentare il turbo all’industria italiana. È una grande opportunità per il nostro tessuto industriale, composto soprattutto da piccole e medie aziende, ognuna con un grande know how nel proprio campo.
Grazie anche al piano Industria 4.0 del 2016, molte imprese hanno iniziato il processo di trasformazione digitale adottando soluzioni che consentano di avere un punto unico di comando, monitorare e misurare le prestazioni di tutti i processi aziendali.
Altro nodo che viene percepito sempre più come fondamentale è la raccolta di dati in forma sempre più strutturata, che possano essere utilizzati dalle figure dirigenziali, non solo per migliorare performance dei processi produttivi, ma anche per monitorare e comprendere al meglio il funzionamento della fabbrica nel suo insieme e prendere decisioni rapide per nuovi asset organizzativi e nuovi investimenti. Una macchina o un prodotto connesso sono in grado di fornire in tempo reale qualsiasi tipo di informazione, letteralmente una miniera d’oro. Il tutto con un sempre maggiore coinvolgimento di tutti i reparti, sia quelli direzionali, commerciali e amministrativi che i reparti meramente produttivi. Il risultato è una maggiore circolazione di comunicazioni e informazioni tra reparti che spesso erano separati e non dialogavano, grazie a un coinvolgimento che non è solo operativo ma anche organizzativo, decisionale e culturale. I dati che provengono dalla produzione e anche da altri uffici possono finalmente essere organizzati, strutturati e messi a disposizione di tutti, per prendere decisioni più consce, investire dove c’è maggiore redditività e limitare perdite laddove ci sono sprechi o inefficienze.
Se prima le diverse divisioni aziendali erano dei “silos” verticali che non comunicavano tra di loro, ora con la digitalizzazione possono comunicare, con l’obiettivo di rendere tutti i processi più efficienti ed efficaci.
I digital twins
È in questo contesto che si inseriscono i digital twins, cioè la versione digitale di una macchinario (o di un oggetto) che ne contiene tutte le informazioni a livello meccanico, elettronico, di software e tutti dati a esso associato. Questo permette di prevedere in anticipo errori e malfunzionamenti, oppure testare una nuova funzionalità o processo.
Da una logica di prodotto a una di servizio
L’altra grande rivoluzione che l’IoT ha innescato è il cambiamento radicale dei modelli di business: stiamo passando da una logica di prodotto a una di servizio, si sta affacciando quindi quella che viene chiamata “servitizzazione“. Con il passaggio all’economia del servizio, stiamo assistendo a nuovi modelli di reddito non lineari che si basano su abbonamenti o a concetti “Pay per use” o “Pay as you go”. In parole povere, il fatturato di un’attività non è dato solo dalla vendita dei suoi prodotti, ma anche (o solamente) da tutti i servizi a essi collegati. Pensiamo ai vari servizi in abbinamento che possono essere offerti, al rifornimento automatico di materiali consumabili, oppure a rendere un prodotto noleggiabile e invece che acquistabile, ma avendo sotto controllo in continuazione quando, come e dove viene utilizzato. Le prospettive che si aprono sono migliaia e l’unico limite è la creatività e l’intuizione degli imprenditori.
L’Italia purtroppo è al 25° posto in Europa per la diffusione delle tecnologie digitali e molte realtà ancora stentano in questo argomento, ma la linea è tracciata e chi rimarrà indietro rischia di perdere quote di mercato e di ritrovarsi, quasi all’improvviso, obsoleto.
La catena del valore, la base per costruire soluzioni IoT performanti
Per poter fornire sistemi IoT performanti, spesso c’è bisogno della collaborazione di più aziende con diverse competenze.
Da una parte ci sono i colossi della tecnologia, grandi multinazionali e dall’altra aziende più o meno piccole che si occupano di innovazione a vari livelli, come la produzione di hardware, system integrator, società che si occupano di gestire i dati e di analizzarli.
Insieme formano un ecosistema di competenze e una catena del valore in cui ogni segmento è complementare agli altri e insieme concorrono per arrivare ad una soluzione definitiva.
Per spiegare meglio questo concetto, nell’ambito della digitalizzazione dei processi, possiamo rappresentarlo come un condominio in cui alla base c’è la parte hardware, che possono essere i macchinari veri e propri, per salire poi a un livello più alto con sensori, gateway. Salendo ancora c’è la trasmissione e lettura dei dati, fino ad arrivare all’ultimo piano, dove i dati vengono immagazzinati, letti analizzati. Questo è il livello dove possono agire anche sistemi di intelligenza artificiale. Possiamo poi immaginare un ascensore che è il sistema integrator che fa in modo che tutti i piani siano collegati tra loro e possano dialogare con facilità.
Le piccole medie imprese italiane hanno grandi tradizioni manifatturiere, ma spesso sono digiune di digitale e affrontare un processo di digital transformation potrebbe essere visto come un muro invalicabile: la realizzazione di un ecosistema di competenze e di una catena del valore tra case fornitrici di tecnologie di diverse dimensioni e specializzate in diversi campi, cerca proprio di abbattere questo muro.
Il valore della competenze all’interno delle aziende
Un altro nodo fondamentale per lo sviluppo delle tecnologie digitali è la mancanza di competenze all’interno delle aziende e le figure chiave che sappiano affrontare questa transizione, iniziarla e anche gestirla. È vero anche che scarseggiano proprio le figure professionali chiave come ingegneri, informatici, fisici e matematici che vengono formate dai vari enti scolastici. Per fare un esempio veloce e concreto in Germania (dove l’Industria 4.0 è una realtà consolidata) gli istituti tecnici ogni anno mettono sul mercato circa 300.000 neo diplomati, mentre in Italia ne abbiamo ogni anno solo 10.000.
Revamping industriale, un approccio diverso a industria 4.0
Non è chiaramente possibile sostituire tutti gli impianti produttivi con macchine nuove, connesse e dotate delle più moderne tecnologie. Un’alternativa è quindi quelle di “riammodernare” i macchinari, dotandoli di sensori e gateway che possano essere in grado di raccogliere dati, senza doverli necessariamente sostituire.
Un altro motivo per procedere con il revamping industriale è quello di poter connettere tra di loro diverse linee produttive, magari alcune già connesse alla rete e altre più semplici non dotate di sensori.
Alcuni vantaggi di una smart factory connessa
Riduzione fermo-macchina: le rotture del macchinario possono essere previste e le riparazioni schedulate in modo efficiente. Questo aumenta la disponibilità reale del macchinario (tempo disponibile) e riduce i costi operativi e di riparazione.
Miglioramento gestione dei ricambi: la possibilità di schedulare gli interventi di manutenzione predittiva consente al responsabile manutenzione (e al responsabile acquisti) di ordinare i componenti in maniera puntuale, evitando inutili stock di componenti e incrementando l’affidabilità del sistema produttivo.
Miglioramento parametri di sicurezza: rotture e anomalie di funzionamento possono essere previste, e il livello di rumore (dB) e la temperatura possono essere controllate e misurato per monitorare il rispetto dei parametri di sicurezza sul lavoro.
Efficienza del dispositivo e manutenzione predittiva: comprendere il funzionamento di un macchinario consente di ottimizzarne le performance e aumentarne la profittabilità.
Advanced data reporting: avere a disposizione una serie di dati di funzionamento di un macchinario (per esempio consumi energetici, picchi di assorbimento) aiuta l’azienda nel suo processo decisionale di ottimizzazione del processo produttivo, e consente di capire le reali performance di utilizzo dei propri asset monitorandone nel contempo lo stato di usura ed il grado di efficienza.
IoT come certificazioni per il made In Italy
La digitalizzazione dei processi e dei prodotti può essere utilizzata non solo per il miglioramento della produzione, ma anche per una certificazione certa e sicura dei prodotti. In questo caso ci viene in aiuto la blockchain, letteralmente catene di blocchi, che esce dal settore finanziario dove è nata, per garantire l’origine e i passaggi di un bene.
Con un controllo digitale di tutte le fasi della produzione che coinvolga volontariamente tutti gli attori della supply chain, contraffazioni e frodi non sarebbero più possibili, perché in ogni momento e tutti i consumatori sarebbero in grado di verificare l’origine e i passaggi di produzione di ogni prodotto che acquistano. Anche le formalità e la burocrazia alle dogane sarebbe semplificata, perché tutto già controllato e verificabile online.
Non solo made in Italy, ma anche certificazioni che comprendono sostenibilità ed etica potrebbero essere assicurate, per offrire ancora maggior valore e sicurezza alle merci. I progetti in questo senso sono ancora all’inizio, ma già il MISE con IBM e alcune agenzie stanno studiando questa possibilità nel settore tessile e dell’abbigliamento, dove la trasformazione digitale e la blockchain possa supportare, certificare e tracciare la filiera e l’originalità, nonché la sostenibilità del made in Italy.
di Elisa Milanese
IoT Italy
IoT Italy è un’associazione senza scopo di lucro che ha come fine rappresentare gli interessi delle aziende che hanno delle attività in Italia relative all’Internet delle cose (Internet of Things, IoT). IoT Italy ha come scopo quello di diventare il luogo di incontro e di riferimento per i membri di diverse professioni e con diversi interessi, per favorire una convergenza di obiettivi, contribuire alla creazione di un ecosistema italiano solido e promuovere le esigenze dei soci.
L’associazione, tramite un dialogo continuo con referenti istituzionali a livello nazionale e internazionale, si pone come obiettivi:
– agevolare gli attori presenti in Italia, dando loro informazioni pertinenti, per poter meglio competere sia nel mercato domestico che in quello internazionale;
– permettere alle aziende di fare sistema per il successo delle iniziative legate all’IoT.
Attraverso convegni, incontri e iniziative, IoT Italy vuole diffondere cultura, esperienze di successo e novità legate al mondo dell’Internet of Things, realizzando ogni anno eventi aperti a tutte le imprese interessate a innovare i propri prodotti o servizi, illustrando le tecnologie di Internet of Things più performanti e creando occasioni di confronto tra chi produce le tecnologie e chi le deve implementare nelle proprie aziende.
L’autore: Elisa Milanese
Laureata in Scienze della Comunicazione e Marketing a pieni voti, dal 2005 è titolare di un’agenzia di comunicazione che da quasi 30 anni si occupa di Pmi di vari settori, curandone anche il passaggio al digitale. Nel 2010 è entrata nel mondo dell’Internet of Things, curando la disseminazione di progetti europei in questo campo, tra questi “IoT-A”, progetto faro dell’Unione Europea sull’IoT, di cui ha coordinato comunicazione ed eventi in Europa e in Usa. Nel 2015 ha fondato IoT Italy insieme ad altri due soci; si occupa di marketing e della crescita dell’associazione, interagendo con partner, associati e istituzioni.
