A proposito di massetti


Partiamo dall’abc, ovvero dal principio. E nel caso dei pavimenti in legno il principio è ciò che sta sotto, dal sottofondo fino al massetto. Un utile vademecum, che proseguirà sui prossimi numeri.

Per farvi comprendere l’importanza di un sottofondo realizzato a regola d’arte, voglio usare la metafora del pilota e dell’auto. Consideriamo un pavimento in legno di qualità come un’automobile e il sottofondo come un pilota esperto, capace di valorizzare le performance del veicolo. È più chiaro ora?

Attenzione ai termini: il sottofondo non è il massetto

Prima di approfondire le caratteristiche di un sottofondo, dobbiamo fare chiarezza sui termini, in particolare sulla differenza tra il concetto di soffondo e quello di massetto.

Il massetto è lo strato di supporto del pavimento e costituisce il piano che deve resistere alle varie sollecitazioni meccaniche, impartite sia dalla pavimentazione sia dall’esercizio della stessa, distribuendo e ripartendo i carichi, sia statici che dinamici.

Il sottofondo, invece, è quello strato (o più strati) di materiali che si trova tra il solaio e il massetto e che copre le diverse tipologie di impianti presenti.

Parliamo di massetto

Oltre al tradizionale massetto realizzato semplicemente miscelando sabbia, cemento e acqua, vi sono alcune aziende che propongono dei prodotti già pronti (premiscelati) per la realizzazione di massetti. Si tratta in particolare di malte cementizie premiscelate pronte all’uso, solitamente a rapido asciugamento, caratterizzate da un’elevata conducibilità termica. Solitamente, in caso di utilizzo di questi cementi, serve inserire un additivo specifico.

L’utilizzo di malte cementizie premiscelate impedisce il verificarsi di alcuni errori quali, ad esempio:
– l’errata scelta della granulometria degli inerti inseriti nei massetti;
– l’errato o mancato inserimento dell’additivo per la conduzione del calore.

A questo punto è doveroso ricordare il ruolo della rete elettrosaldata nel massetto: l’utilizzo di questo elemento ha la funzione di conferire rigidità al massetto stesso, evitare le fessurazioni e aumentare la capacità di ripartire i carichi.

Gli spessori

Il massetto può essere realizzato in differenti spessori, a seconda del tipo di impianto (anche se gli impianti tradizionalmente più diffusi prevedono un massetto di circa 5 – 6 cm).

Va detto che oggi esistono nuovi sistemi a basso spessore che richiedono un massetto di circa 3 cm. Ci riferiamo a 3 cm poiché è lo spessore minimo ammesso sopra ai tubi, secondo la norma UNI EN 1264-4:2009,Sistemi radianti alimentati ad acqua per il riscaldamento e il raffrescamento integrati nelle strutture – Parte 4: Installazione”.

Come per il massetto tradizionale, soprattutto per il massetto riscaldante sono da evitare interventi estesi di consolidamento e rasature o livellature successive.

In una situazione ideale, sarebbe meglio che il fondo fosse eseguito a regola d’arte già al momento dell’esecuzione. Questo significa che il fondo presenterà il giusto spessore e la dovuta planarità sin dall’inizio dei lavori. Il massetto è un elemento molto importante e delicato nel sistema pavimento e deve essere seguito con la dovuta attenzione.

La misurazione dell’umidità

Un’attività fondamentale prima della posa del parquet è la misurazione dell’umidità del massetto.
Nel caso di posa di un pavimento in legno, oltre alle prove solitamente effettuate è necessario duqneu misurare l’umidità. Durante la stesura del massetto vanno ‘segnate’ o fotografate due e tre zone in cui sia possibile effettuare misurazioni di controllo del contenuto dell’umidità, senza incorrere nel rischio di danneggiare l’impianto a pavimento.

L’importanza dello “shock termico”

In molti casi troviamo sottofondi con massetto riscaldato. Qui è doveroso citare la norma di riferimento, sempre la UNI EN 1264: “L’avviamento iniziale del riscaldamento devi avvenire 21 giorni dopo la posa del massetto, se tradizionale e comunque 7 giorni dopo, in caso di massetto a rapida essicazione”. La mancata esecuzione dello shock termico solitamente non provoca problemi sulle piastrelle di ceramica, mentre provoca gravi danni nel caso dei pavimenti in legno. In ogni caso, dato che la norma ne stabilisce l’obbligo, gli operatori sono tenuti a ottemperare e documentare tale prova.

Prima di avviare lo shock termico, si procede alla messa in pressione dell’impianto al fine di valutare le eventuali perdite. Sarà necessario dunque mettere in pressione, portando la pressione all’interno dell’impianto a un livello superiore a quello della normale pressione d’esercizio.

La norma UNI 1264 stabilisce che la pressione usata nella prova deve essere due volte la pressione di esercizio, con un minimo di 6 bar. Questo viene fatto per un duplice scopo: testare l’impianto e scoprire eventuali perdite dovute a danneggiamento dei tubi. La perdita immediata di pressione evidenzierà questo tipo di anomalie.

Come effettuare il ciclo di preriscaldamento del massetto

Si tratta di provvedere al riscaldamento del massetto secondo un ciclo che prevede un graduale aumento della temperatura, in 3-5 giorni, del fluido nei tubi, fino ad arrivare alla massima temperatura di esercizio (solitamente si arriva a una temperatura di almeno 10° C superiore alla temperatura che verrà utilizzata normalmente). Quindi si mantiene questa temperatura massima per almeno quattro giorni, dopodiché si andrà a raffreddare il liquido, fino allo spegnimento dell’impianto.

Sui prossimi numeri della rivista, riprenderemo e approfondiremo gli argomenti affrontati in questo primo focus sui sottofondi, analizzando alcune “case history” legate alla gestione dei sottofondi in cantiere.

di Fabio Braga